レーザー溶接技術は、溶接の目的を達成するために溶接継手に衝撃を与えるエネルギー源としてレーザービームを使用する融着技術です。
1. レーザー溶接の特徴
まず、レーザー溶接は入熱量を最小限に抑えることができ、熱影響部の金属組織範囲が小さく、熱伝導による変形も最小限に抑えられます。電極を使用する必要がないため、電極の汚れや損傷の心配がありません。また、接触溶接ではないため、機械の摩耗や変形を最小限に抑えることができます。レーザービームは、光学機器によって簡単に焦点を合わせ、位置合わせし、誘導することができます。ワークピースから適切な距離に配置でき、ツールやワークピースの周囲の障害物の間で再ガイドすることができます。上記のスペースの制約により、他の溶接方法は使用できません。 。第二に、ワークピースを密閉空間（真空または内部ガス環境が制御下）に配置できることです。レーザー ビームは狭い領域に焦点を合わせることができ、小さくて密集した部品を溶接できます。はんだ付け可能な材料の範囲は広く、さまざまな異種材料を互いに接合できます。また、高速溶接の自動化も容易で、デジタル制御やコンピュータ制御も可能です。細いワイヤーや細いワイヤーを溶接する場合、アーク溶接のように再溶解することは容易ではありません。
2. の利点
レーザ溶接
(1) 入熱量が最小限に抑えられ、熱影響部の金属組織範囲が小さく、熱伝導による変形も最も少ない。
(2) 板厚 32mm のシングルパス溶接の溶接プロセスパラメータが認定されており、厚板溶接に必要な時間を短縮し、溶加材の使用も不要になります。
(3) 電極を使用する必要がなく、電極の汚れや損傷の心配がありません。また、接触溶接ではないため、機械の摩耗や変形を最小限に抑えることができます。
(4) レーザービームは、光学機器による焦点合わせ、位置合わせ、誘導が容易で、ワークピースから適切な距離に配置でき、工具間やワークピース周囲の障害物の間で方向を変えることができます。他の溶接方法には、上記のスペース制限が適用されます。再生できません。
(5) 密閉空間（真空または内部ガス環境を制御）にワークを設置できます。
(6) レーザー光線を狭い領域に集中させて、小さくて密集した部品を溶接できます。
(7) 溶接可能な材料の範囲が広く、様々な異種材料の接合が可能です。
(8) 高速溶接の自動化が容易で、デジタルやコンピュータによる制御も可能です。
(9) 薄い材料や細線の溶接の場合、アーク溶接に比べて溶け戻りしにくい。
(10) 磁界の影響を受けず（アーク溶接、電子ビーム溶接が容易）、溶接部の位置合わせが正確に行えます。
(11) 異なる物性（異なる抵抗など）を溶接できる 2 つの金属
(12) 真空は必要なく、X 線保護も必要ありません。
(13) 穴を溶接する場合、溶接ビードの幅は 10:1 まで可能です。
（１４）切替装置は、複数のワークステーションにレーザ光を送信することができる。
3. メリットとデメリット
(1) 溶接部の位置は非常に正確でなければならず、レーザー ビームの焦点内になければなりません。
(2) フィクスチャと組み合わせて使用する場合、溶接部の最終位置がレーザー光が当たる溶接点と一致していることを確認する必要があります。
(3) 溶接可能な最大厚さは溶け込み厚さ 19 mm 以上のワークに制限されており、レーザー溶接は生産ラインでの使用には適していません。
(4) アルミニウム、銅およびその合金などの高反射性、高熱伝導性の材料は、レーザーにより溶接性が変化します。
(5) 中高エネルギーレーザー溶接では、プラズマコントローラーを使用して溶融池周囲のイオン化ガスを追い出し、溶接ビードを確実に再出現させます。
(6) エネルギー変換効率が低すぎ、通常は 10% 未満です。
(7) 溶接ビードは急速に凝固するため、気孔や脆化の懸念がある。
(8) 設備が高価である。
4. アプリケーション
レーザー溶接機の技術は、自動車、船舶、航空機、高速鉄道などの高精度製造分野で広く活用され、人々の生活の質を大幅に向上させ、家電業界を牽引してきました。精密の時代。
製造業、エレクトロニクス、医療生物学、自動車産業、粉末冶金などの分野。
5. 展望
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